PLYMOUTH, MICH.-- L'une des clés du retour à la rentabilité du groupe Chrysler est un programme d'amélioration des performances des usines développé par la société mère Fiat SpA (IW 1000/87), a déclaré Mauro Pino, responsable World Class Manufacturing de la société, lors de la conférence Machines Italia manufacturing 3.0 à Plymouth, Michigan, jeudi 21 juin 2012

Chrysler a mis en œuvre pour la première fois le programme de Fiat, appelé World Class Manufacturing, il y a trois ans, en tant que système d'amélioration continue axé sur tous les processus de l'usine, y compris la sécurité, la maintenance et la qualité. Dans le cadre de ce programme, Chrysler a ouvert en janvier un centre d'apprentissage appelé World Class Manufacturing Academy à Warren, dans le Michigan.

Cette académie a permis à l'entreprise d'économiser plus d'un million de dollars depuis son ouverture, a déclaré M. Pino, qui s'est exprimé lors de la conférence sur l'industrie manufacturière organisée par IndustryWeek et la Commission italienne du commerce. L'entreprise a enregistré un bénéfice net de 473 millions de dollars au premier trimestre, son meilleur résultat depuis la formation du nouveau groupe Chrysler en 2009. Chrysler prévoit des économies de 2,5 millions de dollars liées au programme d'ici la fin de l'année 2012, a déclaré M. Pino.

World Class Manufacturing se concentre sur l'élimination des activités sans valeur ajoutée en livrant les pièces aux employés, a déclaré M. Pino. Grâce à ce système, Chrysler a identifié une fenêtre de 60 degrés, appelée "zone dorée", qui est la plage idéale pour présenter les pièces à un opérateur individuel.

"Nous voulons payer l'employé pour qu'il travaille, pas pour qu'il marche", a déclaré M. Pino. "Et le client s'attend à payer pour le boulon qu'un ouvrier visse, mais pas pour le temps passé à récupérer la pièce

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L'une des principales améliorations citées par M. Pino est un projet lancé par un employé de l'usine de transmission de Chrysler dans l'Indiana, à Kokomo, en Inde. L'employé, Tracey Aber, et son équipe ont utilisé une méthodologie apprise à l'académie pour identifier la cause première d'un problème qui provoquait l'arrêt des palettes sur la ligne environ 15 fois par jour, a expliqué M. Pino.

En analysant le problème à l'aide d'outils de fabrication de classe mondiale, M. Aber et son équipe ont mis en œuvre deux contre-mesures qui ont amorti l'impact des palettes et éliminé l'effet de recul. L'amélioration a permis d'éliminer les micro-arrêts de la machine pendant trois mois, a indiqué M. Pino.

Les employés se sont montrés réceptifs au programme, selon Pino. L'acceptation des syndicats de Chrysler aux États-Unis et au Canada a été la clé de la réussite du programme, selon M. Pino. "Tout le monde y gagne, car la direction reconnaît que nous avons besoin des connaissances, de l'expérience, de la créativité et du dévouement des travailleurs syndiqués. "Et les syndicats réalisent que le bien-être de leurs membres est lié à la réussite de Chrysler

Jusqu'au mois de juin, environ 1 500 employés ont participé à des sessions de formation à l'académie.