PLYMOUTH, MICH. -- Una clave para el retorno del Grupo Chrysler a la rentabilidad es un programa de mejora del rendimiento de la planta desarrollado por la empresa matriz Fiat SpA (IW 1000/87), dijo Mauro Pino, jefe de World Class Manufacturing de la compañía en la conferencia Machines Italia manufacturing 3.0 en Plymouth, Michigan, el jueves 21 de junio de 2012

Chrysler implementó por primera vez el programa de Fiat, denominado World Class Manufacturing , hace tres años como un sistema de mejora continua centrado en todos los procesos de la planta, incluyendo la seguridad, el mantenimiento y la calidad. Como una rama del programa, Chrysler abrió en enero un centro de aprendizaje llamado World Class Manufacturing Academy en Warren, Michigan.

La academia ha ayudado a la empresa a ahorrar más de un millón de dólares desde su apertura, dijo Pino, que intervino en la conferencia sobre fabricación organizada por IndustryWeek y la Comisión de Comercio Italiana. La empresa registró un beneficio neto de 473 millones de dólares en el primer trimestre, su mejor resultado desde la formación del nuevo Grupo Chrysler en 2009. Chrysler espera obtener 2,5 millones de dólares en ahorros relacionados con el programa a finales de 2012, dijo Pino.

World Class Manufacturing se centra en la eliminación de actividades sin valor añadido mediante la entrega de piezas a los empleados, dijo Pino. A través del sistema, Chrysler ha identificado una ventana de 60 grados llamada "la zona dorada" que es el rango ideal para presentar las piezas a un operario individual.

"Queremos pagar al empleado por trabajar, no por caminar", dijo Pino. "Y el cliente espera pagar por el tornillo que atornilla un trabajador, pero no por el tiempo empleado en recuperar la pieza"

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Una de las mejoras clave citadas por Pino fue un proyecto iniciado por una empleada de la planta de transmisiones de Chrysler en Indiana, Kokomo (Indiana). El trabajador de la planta, Tracey Aber, y su equipo utilizaron una metodología que aprendió en la academia para identificar la causa raíz de un problema que provocaba que los palets detuvieran la línea aproximadamente 15 veces al día, explicó Pino.

Analizando el problema con herramientas de World Class Manufacturing, Aber y su equipo aplicaron dos contramedidas que amortiguaron el impacto de los palets y eliminaron el efecto de retroceso. La mejora se tradujo en cero microparadas de la máquina durante tres meses, dijo Pino.

Los empleados se han mostrado receptivos al programa, dijo Pino. La aceptación de los sindicatos de Chrysler en Estados Unidos y Canadá fue clave para el éxito del programa, dijo Pino. "Todos ganamos porque la dirección reconoce que necesitamos los conocimientos, la experiencia, la creatividad y la dedicación de los trabajadores sindicados", dijo. "Y los sindicatos se dan cuenta de que el bienestar de sus miembros está ligado al éxito de Chrysler"

Hasta junio, aproximadamente 1.500 empleados han asistido a sesiones de formación en la academia.